Qu’est-ce que la planification des besoins matériels (MRP) ?
La planification des besoins en matériel (MRP) est un système de gestion des stocks informatisé conçu pour améliorer la productivité des entreprises. Les entreprises utilisent les systèmes de planification des besoins en matériaux pour estimer les quantités de matières premières et planifier leurs livraisons.
Comment fonctionne le MRP
Le MRP est conçu pour répondre à trois questions : Quels sont les besoins ? Quelle est la quantité nécessaire ? Quand en a-t-on besoin ? Le MRP fonctionne en amont d’un plan de production de produits finis, qui est converti en une liste de besoins pour les sous-ensembles, les composants et les matières premières nécessaires à la fabrication du produit final dans le délai établi.
En analysant les données brutes – comme les connaissements et la durée de conservation des matériaux stockés – cette technologie fournit des informations utiles aux responsables sur leurs besoins en main-d’œuvre et en fournitures, ce qui peut aider les entreprises à améliorer leur efficacité de production.
Systèmes MRP : Contexte
La planification des besoins matériels était le premier des systèmes intégrés de technologie de l’information (TI) qui visaient à améliorer la productivité des entreprises en utilisant les ordinateurs et les logiciels. Les premiers systèmes de planification des besoins matériels de gestion des stocks ont évolué dans les années 1940 et 1950. Ils utilisaient des ordinateurs centraux pour extrapoler les informations d’une nomenclature pour un produit fini spécifique dans un plan de production et d’achat. Rapidement, les systèmes MRP se sont étendus pour inclure des boucles de retour d’information afin que les responsables de la production puissent modifier et mettre à jour les entrées du système selon les besoins.
La prochaine génération de MRP, la planification des ressources de fabrication (MRP II), a également intégré des aspects de marketing, de finance, de comptabilité, d’ingénierie et de ressources humaines dans le processus de planification. Un concept connexe qui élargit le MRP est la planification des ressources de l’entreprise (ERP), qui utilise la technologie informatique pour relier les différents domaines fonctionnels de toute une entreprise commerciale. À mesure que l’analyse des données et la technologie devenaient plus sophistiquées, des systèmes plus complets ont été développés pour intégrer la MRP à d’autres aspects du processus de fabrication.
Points clés à retenir
- La planification des besoins en matériel (MRP) est le premier système de gestion des stocks informatisé.
- Les entreprises utilisent le MRP pour améliorer leur productivité.
- Le MRP fonctionne en amont d’un plan de production de produits finis pour développer les besoins en stocks de composants et de matières premières.
La planification des besoins en matériel dans le secteur manufacturier
Un élément essentiel de la planification des besoins en matériaux est la nomenclature, une liste exhaustive des matières premières, des composants et des assemblages nécessaires à la construction, à la fabrication ou à la réparation d’un produit ou d’un service. La nomenclature spécifie la relation entre le produit final (demande indépendante) et les composants (demande dépendante). La demande indépendante provient de l’extérieur de l’usine ou du système de production, et la demande dépendante fait référence aux composants.
Les entreprises doivent gérer les types et les quantités de matériaux qu’elles achètent de manière stratégique, planifier les produits à fabriquer et les quantités à utiliser, et s’assurer qu’elles sont en mesure de répondre à la demande actuelle et future des clients, le tout au coût le plus bas possible. Le MRP aide les entreprises à maintenir de faibles niveaux de stocks. Si une entreprise prend une mauvaise décision dans un domaine quelconque du cycle de production, elle perdra de l’argent. En maintenant des niveaux de stocks appropriés, les fabricants peuvent mieux adapter leur production à la demande croissante et décroissante.
Types de données prises en compte par le MRP
Les données qui doivent être prises en compte dans un schéma de PRM sont notamment les suivantes
- Nom du produit final qui est créé. Il est parfois appelé demande indépendante ou niveau « 0 » sur la nomenclature.
- Infos sur quoi et quand. Quelle quantité est nécessaire pour répondre à la demande ? Quand est-elle nécessaire ?
- La durée de conservation des matériaux stockés.
- L’état des stocks. Registres des matériaux nets disponibles qui sont déjà en stock (en main) et des matériaux en commande auprès des fournisseurs.
- Les nomenclatures. Détails des matériaux, composants et sous-ensembles nécessaires à la fabrication de chaque produit.
- Données de planification. Cela comprend toutes les contraintes et les instructions pour produire des articles tels que l’acheminement, les normes de travail et de machines, les normes de qualité et d’essai, les techniques de dimensionnement des lots et autres intrants.